Trong gia công cơ khí chính xác, đặc biệt là chế tạo khuôn mẫu, việc kiểm soát sai lệch giữa mô phỏng CAM và bề mặt thực tế đóng vai trò then chốt. Bài báo này trình bày nghiên cứu đánh giá định lượng và xác định nguyên nhân gây sai số biên dạng trong quá trình phay 3D bề mặt phức tạp. Phương pháp nghiên cứu sử dụng kỹ thuật đo lường ngược, thực hiện quét 3D mẫu sau gia công để thu thập đám mây điểm và so sánh trực tiếp với mô hình CAD lý thuyết. Kết quả phân tích thực nghiệm chỉ ra rằng, bên cạnh sai số động học máy, biến dạng đàn hồi của dụng cụ cắt và sai số nội suy là các nguyên nhân chủ yếu gây ra sự sai lệch, đặc biệt tại các vùng có độ cong thay đổi đột ngột. Trên cơ sở đó, nghiên cứu đề xuất quy trình bù trừ sai số thông qua việc hiệu chỉnh hình học bề mặt đầu vào dựa trên bản đồ sai lệch thực tế. Kết quả kiểm chứng cho thấy giải pháp này giúp giảm đáng kể sai số biên dạng, nâng cao độ chính xác gia công.
In high-precision manufacturing, particularly in mold making, minimizing the deviation between CAM simulations and physical surfaces is critical. This paper presents a quantitative evaluation and root-cause analysis of profile errors occurring during the 3D milling of complex free-form surfaces. The research methodology leverages reverse engineering techniques, employing 3D laser scanning to capture point clouds from machined workpieces for direct comparison against theoretical CAD models. Experimental results reveal that beyond machine kinematics, elastic tool deflection and chordal interpolation errors are the primary contributors to surface deviations, most notably in regions with high curvature gradients. Consequently, an error compensation workflow is proposed, utilizing geometric adjustments of the input surface based on empirical deviation maps. Validation tests confirm that this methodology significantly reduces profile errors and enhances the final machining accuracy, effectively bridging the gap between the "digital twin" simulation and the physical part.